Inbetriebnahme in wenigen Tagen

Kompressoren und Adsorptionstrockner sorgen für mehr Prozesssicherheit in der Produktion

Simmern (ABZ). – Von der Anlieferung zweier neuer Kompressoren und Adsorptionstrockner bis zur Inbetriebnahme in wenigen Tagen: Das klingt sportlich, vor allem, wenn – wie bei einem großen Gesundheitsunternehmen wie Fresenius Kabi – die Qualifizierungen mit erledigt werden müssen. Geplant und realisiert haben das Axel zur Strassen und sein Team. Er ist Head of Utilities (Medienversorgung) und seit mehr als 20 Jahren bei Fresenius Kabi in Friedberg/Hessen in unterschiedlichsten Bereichen beschäftigt.
CompAir Baumaschinen
Das Kompressor-Package ist laut Herstellerangaben sehr kompakt gebaut aber gleichzeitig für Wartungen gut zugänglich. Foto: CompAir

Kürzlich installierte der Maschinenbauingenieur zwei U110RS-10W Kompressoren und zwei UHOC 1700-B Adsorptionstrockner von CompAir. Anschaffung der Ultima-Technologien und Wechsel des Technologiepartners waren bereits im Vorfeld im Rahmen einer Produktionserweiterung beschlossen worden. Schnell gehen musste es aber vor allem, weil Fresenius Kabi wegen eines technischen Defektes eine kostenintensive Leihmaschine im Einsatz hatte und schnell wieder autark und effizient produzieren wollte – jetzt mit der Hilfe von CompAir Kompressoren.

Fresenius Kabi ist weltweit bekannt als Gesundheitsunternehmen mit einem breiten Spektrum an lebensnotwendigen Medikamenten und Medizinprodukten zur Infusion, Transfusion und klinischen Ernährung. Eingesetzt in Therapie und Versorgung von kritisch und chronisch kranken Patienten, werden die Produkte am Standort Friedberg/Hessen durch einige hundert Mitarbeitende 24/7 und circa 340 Tage im Jahr unter anderem in Reinräumen produziert. Besonders herausfordernd: Die Druckluft kommt auch in Tanks mit dem abzufüllenden Produkt in direkten Kontakt. Wie im Reinraum sind auch bei diesen sogenannten Produktüberlagerungen Öl- und Partikelfreiheit streng zu garantieren. Fazit: Ohne zuverlässige und ölfreie Kompressoren geht im Pharmaumfeld fast nichts.

Bis ins kleinste Detail vorbereitet

Axel zur Strassen erinnert sich an die dynamische Inbetriebnahme: "Wir haben an das bestehende Druckluftnetz mit temporären Maßnahmen angekoppelt und damit die sofortige Belieferung des Bestandssystems mit den neuen Kompressoren gewährleistet." Damit das reibungslos funktioniert, hatten der Maschinenbauingenieur, sein Team und Kollegen aus der Qualitätsabteilung die Inbetriebnahme bis ins kleinste Detail vorbereitet: "Wir haben das gesamte Rohrleitungssystem mit den relevanten Messungen wie etwa Restöl, Taupunkt, und Möglichkeiten zur Beprobung mikrobiologischer Parameter und Partikel ausgestattet. So konnten wir schon unmittelbar nach der Inbetriebnahme der neuen Geräte diese qualitätsrelevanten Parameter checken und das neue Druckluftnetz in Betrieb nehmen." Im Rahmen der späteren Leistungsqualifizierung habe das Team dann über einen Monat hinweg Daten erfasst und so sichergestellt, dass die Druckluft auch weiterhin tadellos rein ist. Inzwischen läuft das Druckluftsystem, und Taupunkt oder Ölfreiheit werden kontinuierlich online erfasst, während diskrete Messungen zu Partikeln oder Keimzahlen in regelmäßigen Intervallen erfolgen.

Relevant sind diese Messwerte vor allem deshalb für Fresenius Kabi, weil eine Vielzahl der technischen Komponenten wie etwa Ventile und Kolben in Maschinen beziehungsweise Schaltschränken über Druckluft angetrieben werden und entsprechend Luft in die unterschiedlichen Reinräume expandieren. Die produzierte Druckluft muss also mit Blick auf Partikelanzahl und Reinheit denselben regulatorischen Standards genügen, wie die Umgebungsluft im Reinraum. Das Unternehmen hatte lange mit einem etablierten Kompressor-Hersteller zusammengearbeitet, entschied sich mit dem technischen Update aber mit CompAir für einen neuen Technologiepartner. Einer der Gründe: die entkoppelten Kühlkreisläufe und die daraus resultierenden Vorteile für das Unternehmen.

Über einen internen Kreislauf rückgekühlt

Aktuell werden elektrische und elektronische Kompressor-Komponenten der Ultima bereits über einen internen Kreislauf rückgekühlt. Die Zwischenkühlung der Stufen (zweistufige Verdichtung) erfolgt mittels Kühlwasser aus dem betrieblichen Kühlsystem (offen). Um die Nachteile einer solchen Kühlung – Verschmutzungsgefahr – für alle Kompressoren langfristig zu reduzieren, plant das Unternehmen die Installation eines separaten Kühlkreislaufes. Hierbei werden die Kompressoren vom offenen Kühlsystem entkoppelt und über einen internen, eigenen Kühlkreislauf rückgekühlt.

Im Fall der Fälle reinige man lediglich die betroffenen Plattenwärmeüberträger und müsse nicht das gesamte Leitungssystem auf Verstopfungen checken und reinigen. Weiterer Pluspunkt für den Ingenieur: In Friedberg/Hessen greift man auf Kühlwasser zurück, was stark basisch ist. Das hatte beim alten Technologiepartner in der Vergangenheit immer häufiger zu Auflösungserscheinungen an den Aluminiumleitungen geführt. Die aus Edelstahl gefertigten Plattenwärmeüberträger von CompAir lösen auch dieses Dilemma. Die U110RS-10W Kompressoren und UHOC 1700-B Adsorptionstrockner arbeiten inzwischen mehr als 5000 Betriebsstunden störungsfrei. Als nächstes steht die Implementierung in die übergeordnete Steuerung und die Messdatenerfassung auf der Agenda des Ingenieurs. Als nächstes steht für Fresenius die Implementierung weiterer Systeme an: So sollen ab 2023 zum Beispiel unterschiedlichste technische Messwerte in einer übergeordneten herstellerunabhängigen Steuerung erfasst werden, mit denen sich beispielsweise Stufenschäden im Druckluftsystem voraussagen lassen.

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