Bauunternehmen entlasten
Spezialisten übernehmen Schalungsvormontage komplexer Konstruktionen
Maisach (ABZ). – Zu den vielen Aufgaben auf einer Baustelle gehört häufig die fachgerechte, sichere Montage von Schalung. Diese kann einfach und schnell gehen – wenn es sich um alltägliche Schalungsarbeiten handelt. Anders sieht es bei komplexen Systemen aus. Genau die kommen immer öfter zum Einsatz, egal ob Hochbau, Tunnel- oder Brückenbau. Die Schalungsvormontage der komplexen Konstruktionen übergeben Bauunternehmen vermehrt an Spezialisten wie Doka, die eigens dafür ausgebildetes Personal zur Verfügung stellen können – so wie aktuell im Fall der S-Bahnanbindung Gateway Gardens in Frankfurt a. M., der Aftetalbrücke bei Bad Wünnenberg und des Omniturm in Frankfurt a. M. Bauunternehmen wollen wirtschaftlicher werden – angefangen bei der Planung (Stichwort BIM) bis hin zur Umsetzung auf der Baustelle. Zeit ist kostbar, qualifiziertes Fachpersonal zunehmend schwer zu bekommen. Umso wichtiger ist es, jeden Mitarbeiter optimal einzusetzen. Die Montage von Schalung geht geübten Baustellenmitarbeitern dank immer besser durchdachter Systeme zunehmend leichter von der Hand – insbesondere, wenn viele Handgriffe schon zigmal gemacht wurden. Ganz anders bei komplexen Aufbauten wie Traggerüsten, Verfahr- oder Kletterkonstruktionen. "Montagearbeiten anspruchsvoller Schalungslösungen nehmen relativ viel Zeit in Anspruch: Sie sind sehr individuell, bestehen aus einer Vielzahl von Systemsteilen und werden meist einmalig so zusammengebaut. Mitarbeiter von Bauunternehmen müssten sich hier erst einarbeiten. In der so entstehenden "Einlaufkurve" geht damit häufig kostbare Zeit verloren, die dann am Bau wiederum für andere Aufgaben fehlt. Und genau das möchte man in Zeiten immer kürzerer Bauzeiten gerade vermeiden", erklärt Gero Richter, der die Abteilung "Schalungsvormontage" der Deutschen Doka leitet. Damit sich Mitarbeiter und Nachunternehmer wieder auf ihre Kernaufgaben konzentrieren können, übergeben Bauunternehmen entsprechende Montagearbeiten zunehmend gleich mit an Doka. "Unsere Montageteams können aufgrund ihrer Erfahrung von der Planung bis zur einsatzfähigen Montage – und natürlich Demontage – alles abdecken. Das bringt den Bauunternehmen erstens Prozesssicherheit, da sie die gesamte Koordination – der Arbeitsvorbereitung, der Montageplanung, der Materiallogistik usw. – fast vollständig an uns übergeben können. Zweitens bringt es ihnen Terminsicherheit. Wir können die Montage in relativ kurzer Zeit abwickeln, flexibel auf geänderte Anforderungen reagieren und treffen konkrete Terminvereinbarungen. Und last but not least Kostensicherheit, da wir für definierte Leistungsumfänge auf Festpreisbasis arbeiten", so Richter weiter. Die logistische Umsetzung erfolgte dann in enger Abstimmung mit der Baustelle vor Ort. Ein Konzept, das sich in der Praxis bewährt hat, wie diese drei Beispiele aus Tunnel-, Brücken- und Hochbau zeigen.
Auf dem Gelände der ehemaligen amerikanischen Wohnsiedlung Gateway Gardens, in unmittelbarer Nähe des Frankfurter Flughafens, entsteht ein neues Stadtquartier mit Wohnungen, Hotels und Gewerbebauten. Im Zuge der S-Bahnanbindung zum eigenen Bahnhof wird ein rd. 2 km langer, zweigleisiger Tunnel errichtet.
Für den im Bauabschnitt Los 2 in offener Bauweise herzustellenden Tunnel lieferte Doka u. a. zwei Deckenschalwagen des Systems DokaCC und einen Tunnelschalwagen SL-1. Der Aufbau der 10 m langen DokaCC-Wagen – der erste Mitte 2017, der zweite Anfang 2018 – durch die Doka-Schalungsvormontage erfolgte direkt auf der fertigen Tunnelsohle. Beide Wagen wurden jeweils innerhalb von zwei Wochen aufgebaut. Das war beim Aufbau des zweiten Deckenschalwagens aufgrund der zeitweise widrigen Witterungsbedingungen, die insbesondere den Kranbetrieb erschwerten, nicht unproblematisch. Dennoch konnten die vier Mitarbeiter der Schalungsvormontage termingerecht (sprich nach den vereinbarten zwei Wochen) abschließen.
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Die wahre Herausforderung folgte jedoch einige Wochen später und bestand darin, einen der beiden Deckenschalwagen im Februar 2018 zu demontieren und an einem neuen Einsatzort wieder einsatzfertig aufzubauen und zeitlich parallel einen Gewölbeschalwagen SL-1 zu montieren. Nicht alltäglich war dabei die Größe des SL-1 Wagens, der mit einer Länge von ca. 20 m und einer Breite von 19,5 m eine beachtliche Dimension aufweist. Daher betrug die Montagezeit hierfür auch vier Wochen. Durchschnittlich fünf bis sechs Mitarbeiter der Schalungsvormontage bewerkstelligten die Montage des Gewölbewagens. Das Umsetzen des DokaCC-Wagens wurde innerhalb von drei Wochen von vier Mitarbeitern realisiert. Obwohl eisige Kälte herrschte, die nicht nur Maschinen und Hebezeugen, sondern auch den Mitarbeitern zusetzte, konnten beide Montageaufgaben ohne Verzug abgeschlossen werden.
Die Aftetalbrücke ist das Herzstück der Bad Wünnenberger Ortsumgehung in Nordrhein-Westfalen, die 2020 fertig sein soll. Die 7-Feldbrücke wird im Tal von sechs Pfeilern gestützt, die z. T. eine Höhe von bis zu 65 m erreichen. Zur Fertigung der Pfeiler kommt die Selbstkletterschalung SKE 100 plus zum Einsatz. Planerisch wie schalungstechnisch anspruchsvoller waren die Pfeilerköpfe in V-Form.
Das Doka-Team übernahm für Pfeiler und Pfeilerköpfe die Erstmontage des Schalsatzes inkl. Hydraulik sowie das Umsetzen der Schalung. Um bspw. die am fertiggestellten Talpfeiler 4 freigewordene Kletterschalung am nächstfolgenden, 120m entfernten Pfeiler 3 möglichst schnell einsetzen zu können, sollte die Dauer des Umsetzvorgangs minimiert werden. Statt die insgesamt aus drei Bühnenebenen bestehenden sechs Klettereinheiten nach dem Abheben vom Pfeiler für den Baustellenquertransport vollständig zu zerlegen, wurde nur die Nachlaufbühne Level-2 abgekoppelt. Die aus der Haupt- und Nachlaufbühne Level-1 bestehenden Klettereinheiten wurden mit Auskeilungen unter den Kletterkonsolen versehen und mit zusätzlichen Gerüstrohr-Verschwertungen ausgesteift. Nach der sich anschließenden Verladung auf einen Tieflader einschließlich Abspannungen erfolgte der stehende Quertransport (in "Schritttempo") innerhalb des Baufeldes zum neuen Einsatzort. Dort wurden die Einheiten direkt an den Pfeiler gehängt, so dass nur noch Nachlaufbühnen ergänzt werden mussten. Die komplette Pfeilerschalung inkl. Hydraulik konnte so in nur acht Werktagen kletterfertig umgesetzt werden.
Nach Einschub des Stahlüberbaus soll ab Frühjahr 2019 die Herstellung der Fahrbahnplatte via Verbundschalwagen erfolgen. Den Aufbau des Verbundschalwagens übernehmen ebenfalls die Schalungsvormontage-Spezialisten der Doka.
In "Mainhattan" entsteht derzeit der Omniturm, Deutschlands erstes Hochhaus mit echter Mischnutzung (öffentliche, gewerbliche und private Nutzung). Architektonisches Highlight ist die spiralförmige Achsenverschiebung des 15. bis einschließlich 22. Stockwerks, dem künftigen "Residential-Bereich" mit ca. 8200 m² Wohnfläche. Dieser so genannte Hüftschwung in der Mitte des Omniturm, mit einer Verschiebung von bis zu 5 m gegenüber der Grundlinie, verlangte nach einer außergewöhnlichen Ingenieursleistung für die Schalungsplanung und die Ausführung auf der Baustelle. Damit die Einhausung zum Schutz von Arbeitern und Passanten diesen Schwung mitklettern kann, entwickelten die Techniker von Doka ein neues Schutzschild, das nicht nur senkrecht hydraulisch klettern kann, sondern sich in den versetzten Ebenen – ohne Umbauten – nach vorne oder nach hinten und gleichzeitig sogar zur Seite bis zu 21° neigen lässt. Die Montage der 32 einzelnen Schilder à 5 x 14 m für die Einhausung erfolgte vor Ort auf der Baustelle durch Doka. Die Bühnenebenen für das Schutzschild wurden schon im Doka-Fertigservice vormontiert und zur Endmontage auf die Baustelle geliefert. Anschließend wurde das zusammengebaute Schutzschild der Baustelle einsatzbereit übergeben. Das Innenleben des Omniturm besteht aus zwei Hochhauskernen, die über zwei voneinander unabhängige Plattformen nach oben wachsen. Zum Einsatz kommt hier die selbstkletternde Plattform SCP inkl. Hydraulik. Eine Plattform misst ca. 12 x 19 m und ist mit vorgefertigten Bühnen versehen. Die über 40 t schwere Trägerrost-Plattform wurde unter den vorhandenen, extrem beengten Platzverhältnissen direkt vor dem Bauwerk vormontiert. Trotz schlechten Wetters konnte die Montage am Bauwerk planmäßig abgeschlossen werden. Baubegleitend erfolgte in den darauffolgenden Tagen die Komplettierung, der Einbau der Hydraulik und die Montage der bereits vorbereiteten Einhausungen, so dass im Laufe der darauffolgenden Woche der erste Takt geklettert werden konnte. Zur Montageleistung zählten darüber hinaus auch die abgehängten Treppentürme und die Schalungselemente selbst.
