Fahrbare Lösung aus schwerem Trag- und Arbeitsgerüst
Koloss auf Rollen für modernen Hubbalkenofen
thyssenkrupp Steel gehört zu den führenden Herstellern von Qualitätsflachstahl und ist mit einem Produktionsvolumen von jährlich ungefähr 11 Millionen Tonnen Rohstahl der größte Flachstahlhersteller in Deutschland. Entsprechend gigantisch sind die Anlagen, in denen Roheisen und im Anschluss der Flachstahl hergestellt werden:
Bis zu 150 m ragen die Kamine der Produktionsanlagen in den Duisburger Himmel. Als Teil der neuen Ofenanlage wurden riesige Kamintische gebaut, auf die anschließend die Stahlschornsteine aufgesetzt wurden. Je sechs fast 14 m hohe Beton-Pfeiler tragen dabei eine Tischplatte mit einer Deckenstärke von 2 m und einer Fläche von 190 m². Für die Herstellung dieser mannshohen Tischplatten war die bauausführende Mainka Bau GmbH & Co KG deshalb auf der Suche nach einer Lösung, die diese enormen Lasten, die komplexe Statik und den straffen Zeitplan berücksichtigt und gleichzeitig sichere Arbeitsräume für die Baustellenmannschaft schafft. Geliefert haben sie die Traggerüst- und Gerüstspezialisten von Doka.
Verfahrbar und verlässlich
"Man kann sich vorstellen, was für enorme Lasten bei solchen Abmessungen anfallen. Daher mussten wir bei der Entwicklung einer Schalungs- und Traggerüst-Lösung im XXL-Format denken", sagt Martin Crames, verantwortlicher Projektingenieur bei Doka. Aber nicht nur die sichere, punktgenaue Lastableitung stellte in Sachen Schalungsplanung eine echte Herausforderung dar. Auch die Frage, wie man die riesigen zu schalenden Flächen in derartiger Höhe mit einem wirtschaftlichen Material- und Ressourceneinsatz bestmöglich innerhalb des Bauzeitplans realisieren kann, galt es zu beantworten.
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Obwohl prinzipiell machbar, schied eine klassische Traggerüstunterstellung aufgrund des hohen Materialaufwands und der eingeschränkten Flexibilität beim Umsetzen zwischen den Takten für die Doka-Ingenieure aus. Stattdessen bedienten sie sich am Schwerlastbaukasten UniKit und entwickelten auf dieser Basis eine gigantische Schwerlast-Einheit aus drei je 13,7 m hohen, sechs-stieligen UniKit Lasttürmen 1000. Der Rahmen der Türme ist aus Bauteilen konstruiert, die vorgefertigt auf die Baustelle geliefert und vor Ort vom Doka-Schalungsvormontage-Team in wenigen Schritten über die koppelbaren Jochträger zusammengefügt wurden. "Dadurch entstand ein durchgängiger Rahmen und wir hatten ein in sich geschlossenes Bauteil, das extrem steif und dadurch hochstabil ist", erklärt Crames.
Um neben der Lastaufnahme gleichzeitig für eine sichere Arbeitsumgebung zu sorgen, verpassten die Doka-Ingenieure dem UniKit-Turm im Inneren ein Arbeitsgerüst aus dem hauseigenen Ringlock-Modulgerüst, das dem Baustellen-Team gleichzeitig als Aufstiegsweg und Montagehilfe diente.
So konnte sich die Mannschaft jederzeit sicher bewegen und die Arbeiten an der Deckenschalung ausführen. Dazu baute das Team der Doka-Schalungsvormontage laut eigener Aussage die Gerüstelemente vor Ort innerhalb kürzester Zeit zum Arbeitsgerüst zusammen und half der Baustellenmannschaft, diese sicher in die UniKit-Lasttürme zu integrieren.
Engineering XXL
Die Unikit-Ringlock-Einheit ist wie eine Art Schalwagen mobil konstruiert: Über Rollenböcke, die aus dem System des Verbundschalwagens entliehen sind, kann der 100-Tonnen-Koloss per Seilwinde als Ganzes zum nächsten Bauabschnitt verfahren werden. Eine aufwendige De- und Remontage entfällt vollständig. Mit diesem maßgeschneiderten "fahrbaren Untersatz" konnte die komplette Deckenfläche für die Kamintische zeit- und materialschonend unterstellt und geschalt werden. Nur seitlich zwischen den Pfeilern kam ergänzend klassisches Traggerüst (Staxo 100) zum Einsatz.
Roeland Bekhof, Arbeitsvorbereitung Schalung bei Mainka, ist rückblickend eigenen Angaben zufolge von der Findigkeit der Doka-Ingenieure ebenso beeindruckt wie vom partnerschaftlichen Miteinander – vor und hinter den Kulissen: "Schon bei der Planung und auch später auf der Baustelle war die Zusammenarbeit mit Doka einfach top. Diese mobile UniKit-Einheit war ein echter Game Changer für dieses Projekt: innovativ, wirtschaftlich, zeitsparend. Und durch die fest integrierten Ringlock-Bühnen hatten unsere Leute immer genau da eine sichere Arbeitsumgebung, wo wir sie gerade gebraucht haben."
