Einsatz in Niederbayern

Tiefgaragenbau erfolgreich mit kompaktem Fertiger abgewickelt

Rottenburg an der Laaber (ABZ). – Wo sonst bereits große SUVs Probleme beim Rangieren bekommen, ist der kompakte Bomag-Fertiger BF 200 C-2 in seinem Element, teilt das Unternehmen mit. Asphalt als dominierende Belagschicht im Straßenbau kommt auch als Bodenbelag in Parkhäusern und Tiefgaragen häufig zum Einsatz.
Bomag Straßenbautechnik
sie passen überall rein und überall durch: Aus gutem Grund und trotz der beengten Platzverhältnissen setzte die Strabit GmbH beim Einbau der Parkdeckbeschichtung gleich zwei Bomag-BF-200-C-2-Gehwegfertiger ein. Die Strabit-Belegschaft benötigte insgesamt vier Tage für die Tragschicht und weitere sechs Tage für den Einbau die Deckschicht.

Die befahrbaren Flächen müssen hier besonderen Beanspruchungen standhalten: zum Beispiel durch den Einfluss von Feuchtigkeit oder durch mechanischen Abrieb. Besonders gefährlich sind zudem eingetragene Tausalze. Auch ist in den Bereichen Einfahrt und Ausfahrt oder auf den engen und steilen Rampen der Grip besonders wichtig. Ein qualitativ hochwertiger Einbau ist gefordert.

In der neuen Tiefgarage in Rottenburg an der Laaber bildet nun eine 10 cm dicke Tragschicht (AC 32) die standfeste Basis. Sie leitet alle Verkehrslasten auf die Unterlage, in diesem Fall Beton, ab. Für die geforderten Oberflächeneigenschaften der Verkehrsfläche ist eine 4 cm dicke Asphaltdeckschicht (AC 8) verantwortlich. Die zu asphaltierenden Flächen waren hier insgesamt 3200 m² groß und eine Ebenheit von ± 6 mm vorgegeben.

Durchgeführt wurden die Einbauarbeiten von der Strabit Straßen- und Bitumenbau GmbH & Co. KG aus dem 30 km entfernten Wörth an der Isar. Das niederbayrische Traditionsunternehmen ist auf den Straßenbau, Asphaltbau, Erdbau und Kanalbau sowie die Errichtung von industriellen Außenanlagen spezialisiert und arbeitet seit vielen Jahren eng mit Kommunen, Generalunternehmen und Ingenieurbüros zusammen.

Der Asphalt- und Straßenbau ist einer der wichtigen Geschäftsbereiche der Strabit. Mit einem modernen Fuhrpark und einem schlagkräftigen Team, bestens geschulten Mitarbeitern, erfahrenen Bauzeichnern, Polieren, Maschinisten und Straßenbaufacharbeitern betreut das Unternehmen zahlreiche Projekte – regional wie überregional.

Möglichst wenig kalte Nähte

Die Vorgabe für den Asphalt-Einbau lautete: Die Zahl der kalten Nähte muss möglichst gering sein. Dann ist die Asphaltdecke widerstandsfähiger und hält länger.

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Auch bei nur 2,4 m lichter Deckenhöhe können die kompakten Bomag-Fertiger zum Einsatz kommen. Nur an ganz wenigen Stellen musste das Einbau-Team von Hand nacharbeiten. Fotos: Bomag

Denn jeder zukünftige Riss im Asphalt kann ein Risiko darstellen. Die parkenden Fahrzeuge tragen im Winter mit Auftausalz belastetes Wasser ein. An der Bewehrung im Beton könnte das gelöste Salz erhebliche Korrosionsschäden verursachen. Diese sind meist nicht sofort sichtbar. Eine Sanierung ist aufwändig und kostspielig. Hinzu kommen Einnahmeverluste durch eine Teil- oder sogar Vollsperrung der bewirtschafteten Parkfläche. Der Einbau sollte idealerweise "heiß an heiß" erfolgen. Das Mischgut muss also mit mindestens zwei versetzt arbeitenden Fertigern eingebaut werden. So lässt sich die Zahl der schnell erkaltenden Kontaktflächen verringern. Die Bahnen sollen einen möglichst kompakten Baukörper bilden. Bei den beengten Platzverhältnissen und auf einem Parkdeck mit nur 2,4 m lichter Deckenhöhe können jedoch nur leichte und kompakte Fertiger zum Einsatz kommen. Die sollten dann aber besonders leistungsfähig sein.

Mit einem Gewicht von unter 6 t, einer Maschinenhöhe von 2 m und einer Bohlenbreite von nur 1,1 m passt der Bomag-Kompaktfertiger fast überall durch und rein. Selbst hinter den Säulenreihen und direkt an der Wand war er beim Parkhausausbau in Rottenburg voll einsatzfähig. Das Einbauen von Hand war nur an ganz wenigen und sehr verwinkelten Stellen notwendig. Mit dem BF 200 C-2 hat die Strabit Straßen- und Bitumenbau GmbH & Co. KG für die beengten Bedingungen in Parkhäusern einen passenden Asphaltfertiger im Fuhrpark. Der zweite Fertiger wurde gemietet, um hier das Einbauverfahren "heiß an heiß" anbieten zu können.

Die kompakten Abmessungen kombiniert der Fertiger mit einem 2-Plattformen-Konzept und einem Maximum an Übersichtlichkeit. Das Bedienpanel ist höhenverstellbar und mit einem Display für die Kontrolle der Einbaufunktionen ausgestattet. Aufgrund der niedrigen Deckenhöhe wählte der Maschinenführer beim Einbau oft die niedrige Standposition.

Durch einen Sichttunnel in der Bunkerwand hielt er den Richtungsstab beim Manövrieren auch von hier immer genau im Blick. Das SIDEVIEW-System und die Bohlenbedienung in doppelter Ausführung (rechts wie links) bot ihm ein zusätzliches Plus an Ergonomie. Und dieses Mehr an Arbeitskomfort resultierte auch hier in noch besseren Arbeitsergebnissen. Selbst unter sehr niedrigen Decken war das Einbauen kein Problem, denn beim BF 200 C-2 sind die Lichtmasten um 90° klappbar. Gleichzeitig profitierte die Einbaumannschaft vom Bomag-ECOMODE, teilt das Unternehmen mit. Beim BF 200 C-2 wird stets nur die Leistung abgerufen, die auch tatsächlich erforderlich ist. Das clevere Motor- und Hydraulikmanagement regelt ganz automatisch. Dies führt zu insgesamt niedrigeren Drehzahlen, einem reduzierten Kraftstoffverbrauch und letztendlich auch zu weniger Abgas- und Geräusch-Emissionen.

Nicht zu heiß, nicht zu kalt

Hohe Temperaturen sind zwar das A und O im Asphaltbau, trotzdem lief die Bohlenheizung keine Minute zu lang. Ausgerüstet mit der MAGMALIFE-Bohlentechnologie kann der Bomag des Typs BF 200 C-2 laut Hersteller sofort beste Einbauergebnisse erzielen. Die Heizstäbe sind in einem Aluminiumblock vergossen. Die sehr gute Wärmeleitfähigkeit des Aluminiums ermöglicht eine deutlich kürzere Aufheizzeit. Fertiger und Mannschaft waren somit noch schneller einsatzbereit. Mit der Maschine erreichte die Einbaumannschaft beste Einbauergebnisse. Immer unterstützt von der neusten Bomag-Bohlentechnologie: einer cleveren Kombination aus Vibration der Glättbleche und Frequenz der Stampfer. Ein entscheidender Faktor für die Einhaltung der geforderten Ebenheit (hier von ± 6 mm) war eine möglichst gleichmäßige Materialvorlage vor der Bohle. Die clever dimensionierte Schnecke des BF 200 C-2 verteilte das Material perfekt über die gesamte Bohlenbreite. In Rottenburg hatten die kräftigen Hydraulikantriebe immer noch genügend Reserven und blieben stets fein dosierbar. Und sollte zwischendurch mehr Platz sein, um einmal Fläche zu machen, dann ist auch eine Bohlenverbreiterung dank des modularen Verbreiterungskonzeptes kein Problem.

Eine Herausforderung stellt die kontinuierliche Beschickung der Fertiger mit Asphaltmischgut dar. Der Asphalt musste mit drei vollisolierten Asphaltbirnen angeliefert werden und wurde dann mit einem Radlader in die Tiefgarage zur Beschickung transportiert. Die Bauzeit für die Tragschicht betrug vier Tage. Nach weiteren sechs Tagen war auch die Deckschicht erstellt.

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