Hochhaus Roots
Holzhochhaus in Hamburg feiert Richtfest
Hamburg (ABZ). – Lediglich Warft- und Erdgeschoss sowie die ersten beiden Büroobergeschosse und die Erschließungskerne des Hochhauses sind aus konstruktiven Erfordernissen in Stahlbetonbauweise ausgeführt, alle weiteren Obergeschosse wurden in Holzbauweise errichtet. Die Fertigstellung des Rohbaus ist jüngst mit einem Richtfest gefeiert worden.
"Wir sind Ende 2020 mit Eifer aber auch Respekt ans Werk gegangen, Deutschlands höchstes Holzhochhaus zu bauen. Nun sehen wir den Holzrohbau mit fertiger Fassade und einen echten Meilenstein im Ingenieurholzbau. Die hier in nur 16 Monaten in der Holzbaumontage realisierte Tragwerksstruktur, für die die lastabtragenden Stützen der 16 Holzgeschosse bereits im Werk in die Wandelemente integriert wurden, machen das Roots zu einem Best-Practice-Beispiel, an dem sich mittlerweile ähnlich gelagerte Holzbauprojekte orientieren", erläutert Andreas Fischer, Geschäftsführer von Rubner Holzbau in Augsburg.
Architektonisch sichtbare Merkmal
Die erweiterte Holzbauweise von Turm und Riegel soll das architektonisch sichtbare Merkmal und stilprägende Element dieses naturverbundenen Gebäudekomplexes sein. Der Rohstoff Holz habe im Umfeld der Hamburger HafenCity starken Symbolcharakter und setze neue Maßstäbe bei der Gestaltung und Verdichtung dieses urbanen Lebensraums. "Allein durch das Materialvolumen des PEFC-zertifizierten Naturbaustoffs Holz aus unserem gruppeneigenen Sägewerk, der Rubner Holzindustrie in der Steiermark, sparen wir bei diesem Gebäude gegenüber konventioneller Bauweise schätzungsweise 3520 Tonnen CO2 ein", so Andreas Fischer über die ökologischen Aspekte im Zusammenhang mit urbanen Holzbauten und Nachverdichtungen.
Dass dies so geordnet und ohne Zeitverzögerungen abgelaufen sei, liege an der Involvierung der Holzbauspezialisten von Rubner bereits in einer sehr frühen Planungsphase und nicht zuletzt am sehr hohen Grad der werksseitigen Vorfertigung. Diese schaffe in einer neuen Dimension und Komplexität sowie als Teil einer wirtschaftlichen Projektumsetzung eine Reihe von Vorteilen: witterungsunabhängige Produktion, verlässliche Zeit- und Ablaufpläne, Anlieferung der vormontierten Bauelemente zum exakt benötigten Zeitpunkt und hohe Verarbeitungsqualität. "Dazu kommt, dass sich durch den hohen Vorfertigungsgrad der Holzbauelemente die Bauzeit vor Ort verkürzt und sich die Lärmemissionen beim Bau in Grenzen halten", ergänzt Andreas Fischer.
Aus mehreren Einzelelementen
Bei der Realisierung von Roots sind der Vorfertigungsgrad und die werksseitige Ausführung der Holzrahmenbau-Außenwände maximal komplex gewesen. So wurden die bis zu 14 Meter langen, 3,2 Meter hohen und zum Teil über 6 Tonnen schweren Elemente nicht nur als lineare, sondern bereits als räumliche Module vorgefertigt. Jedes Modul setzt sich somit aus mehreren Einzelelementen zusammen, das fertige Modul inklusive der zurückspringenden Loggia formt die Außenwand des Holzhochhauses. Die Elemente des Moduls sind laut Unternehmen raumseitig mit Gipsfaserplatten versehen und verspachtelt sowie luftdicht, wärmegedämmt und feuchtegeschützt ausgeführt. Auch Fenster und Fenstertüren wurden werksseitig eingebaut, um die Montagezeit auf der Baustelle zu reduzieren. Die Außenseite der Module wurde bereits im Werk mit einer Lärchenholzfassade versehen.
Sämtliche Holzbauelemente sind in festgelegter Reihenfolge für die Montage entsprechend vorbereitet, verladen und per Lkw just-in-time direkt zur jeweiligen Baustelle transportiert worden. Markus Brandl, Leitung der Projektleitung bei Rubner, sagt: "Es ist schön zu sehen, wie hier über 250 Transporte mit Holzbauelementen just-in-time angekommen sind und trotz der beengten Platzverhältnisse einen reibungslosen Montageablauf ermöglicht haben. Durch die sich wiederholenden Abläufe und Strukturen konnten wir unsere geplanten Zeitansätze sogar noch optimieren."
Die Außenwand-Module des Holzhochhauses sind statisch tragend ausgeführt: Im Wandquerschnitt laufen die Stützen der Tragstruktur durch. Die Gebäudelasten werden direkt von Stütze zu Stütze abgetragen, die nach unten zunehmende Beanspruchung der Stützen wird durch die Verwendung unterschiedlich starker Querschnitte aufgenommen. Die Stützen variieren dazu in der Wahl des Holzwerkstoffes (Brettschichtholz Fichte, Furnierschichtholz Fichte, Furnierschichtholz Buche) und in ihrer Breite.
Zwölf Außenwand-Module
Je Geschoss sind zwölf Außenwand-Module (aus insgesamt 41 Außenwand-Elementen), zwölf Innenwand-Elemente sowie 53 Decken-Elemente aus Brettsperrholz (vorgefertigt mit Ausfräsungen für Montage und Installation sowie Witterungsschutz) verbaut. Es dauerte etwa drei Wochen, bis ein Geschoss vollständig montiert worden. Zunächst wurden die hoch lastabtragenden Außenwände aufgestellt, dann ein Ring von tragenden Innenwänden.
Am Betonkern des Turms sowie zwischen Innen- und Außenwandring dienen Stahlprofile als Auflager für die Decken-Elemente. Die Elemente der Geschossdecke bestehen aus 240 Millimeter starkem Brettsperrholz. An deren Stirnkante wurde umlaufend eine hohes U-Profil aus Stahl als Deckenabschluss montiert, das Teil des im Hochhausbau Rubustheitskonzepts ist und gleichzeitig die Verglasung aufnimmt.
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