Kluge Schalungslösungen für Straßenbrückenanlage geliefert
Schalung macht Kopfstand
Derzeit wird in Intschede (ungefähr 35 km südöstlich von Bremen) eine knapp 380 m lange Straßenbrückenanlage saniert. Das ursprünglich dort errichtete Bauwerk war im Laufe der Zeit baufällig geworden. Doch die örtlichen Voraussetzungen stellen alle Beteiligten vor große Herausforderungen. Dies zeigt sich schon allein an der Tatsache, dass es sich eigentlich um drei Bauwerke handelt: eine Wehrbrücke, eine Kraftwerksbrücke und eine Flutbrücke. Die Wehrbrücke ist mehr als 165 m lang und dient genau wie die Kraftwerksbrücke dazu, die Weser zu überqueren. Die Kraftwerksbrücke ist mehr als 35 m lang und verläuft parallel zu einem Turbinenhaus, das zur Herstellung von Strom genutzt wird.
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Mithilfe der mehr als 179 m langen Flutbrücke soll die Fahrbahn auch bei Hochwasser genutzt werden können. Das gesamte Bauwerk ruht auf neun Pfeilern und zwei Widerlagern, die im Folgenden ebenfalls als Pfeiler gezählt werden. Sämtliche Arbeiten übernimmt das Oldenburger Bauunternehmen Ludwig Freytag. Das Team begann zunächst damit, den kompletten Bestand außer Pfeiler 2, 3 und 4 abzubrechen – denn bei jenen wurden lediglich die Pfeilerköpfe abgetragen, um die Lagersockel für die neuen Brückenlager zu fertigen. Als es daran ging, die tragenden Elemente neu zu errichten, stellten insbesondere Pfeiler 5 und 6 die Baubeteiligten vor sehr große Herausforderungen.
Raumfuge durch Pfeiler
Da bereits im Bestandsgebäude nicht nur die Fahrbahn sondern auch der tragende Pfeiler Nummer 5 mit einer Raumfuge versehen war, musste diese auch beim Neubau erstellt werden. Eine knifflige Aufgabe, denn es ist immerhin zu bedenken, dass der Baukörper eine Grundfläche von 3,2 x 5,5 m hat und als Strompfeiler mit 10,3 m eine beachtliche Höhe aufweist. Hinzu kam, dass der neue Pfeiler auf dem alten Fundament errichtet werden sollte, dessen Oberfläche eine Neigung von ungefähr 20° hatte. Hier waren dementsprechend mehrere Lösungsansätze erforderlich: Zunächst einmal mussten die Verantwortlichen mithilfe von Spundwänden einen trockenen Arbeitsbereich schaffen, um dann das Fundament mit einer zusätzlichen Betonschicht zu egalisieren.
Dabei blieb jedoch immer noch die Frage offen: Wie schafft man es, mitten in eine Stütze, die halbrund ausläuft, eine Raumfuge zu integrieren? Kopfüber. Die Lösung bestand in einer Kombination der NOEtop XXL mit einer Sonderschalung sowie einem besonderen Kniff:
Die Wandschalung NOEtop gehört zu den am meisten genutzten Elementen der NOE-Schaltechnik. Sie überzeugt laut Hersteller durch ihre Vielseitigkeit sowie einfaches und sicheres Handling.
Der Hersteller bietet sie in unterschiedlichen Formaten an – unter anderem in dieser XXL-Version deren Abmessungen bei 5,3 x 2,65 m liegen. Dieses Großformat war erforderlich, um die Schalung für Pfeiler Nummer 5 zu fertigen. Hierfür wurde die NOEtop XXL im Werk des Schalungslieferanten mit einem Sonderelement verbunden, das als formgebende Schalung des Strompfeilers diente.
Um die gewünschte Raumfuge herzustellen, wurde die Hälfte des Stützenquerschnitts gefertigt. Dazu stellten die Baustellenmitarbeiter die Schalung auf das egalisierte Fundament und verspannten sie sicher mit dem Bestand. Nun füllten sie den Beton in voller Höhe ein. Sobald dieser ausgehärtet war, entfernten sie die Schalungskonstruktion und drehten diese um 180° in ihrer Horizontalachse. Dadurch stand sie jetzt kopfüber. Um die Fuge erstellen zu können, wurde nun die trennende Schalwand entfernt und durch eine 3 cm dicke Styrodurplatte ersetzt.
Fixiert wurde die Schalung unter anderem dadurch, dass die Verantwortlichen die Spannstäbe durch die Spannlöcher des zunächst erstellten Baukörpers steckten. Auf diese Art und Weise konnte mit ein und derselben Kombination aus NOEtop XXL und Sonderschalung die zweite Hälfte des Brückenpfeilers betoniert und dabei die geforderte Raumfuge erstellt werden.
Sonderschalung sparen
Ähnlich anspruchsvoll gestaltete sich der Bau von Strompfeiler Nummer 6 – denn auch für ihn war eine Sonderschalung erforderlich. Die Sonderkonstruktion sollte gleich mehrfach verwendet und der Bauablauf dabei nicht gestört werden. Infolgedessen entschied sich das Bauunternehmen Ludwig Freytag auch hier für eine Kombination aus NOEtop XXL und Sonderanfertigung.
Doch im Gegensatz zu Pfeiler Nummer 5 wurde dieses Mal der gesamte Pfeilerquerschnitt auf einmal geschalt und betoniert – aber nicht in voller Höhe. Zunächst errichteten die Baustellenmitarbeitenden den unteren Teil des Pfeilers, warteten bis dieser ausgehärtet war, und hoben dann die Kombination aus Standard- und Spezialschalung an, um auch den oberen Teil zu betonieren. So war es auch hier möglich, mithilfe einer "halben Schalung" den kompletten Baukörper zu errichten und dabei Geld zu sparen.
Eine weitere Herausforderung hinsichtlich des Schalungsbaus war der Brückenüberbau mit einer etwa 5 m breiten Fahrbahnplatte. Entsprechend einer Studie nutzen täglich bis zu 3000 Fahrzeuge das Bauwerk, um die Weser zu überqueren. Damit diese Lasten effizient aufgenommen werden können hat sich die Projektleitung für eine vorgespannte Brücke mit einem π-förmigen Querschnitt entschieden. Dieser wurde mithilfe von 800 individuell angefertigten Formlehren und des Systems NOE Alu L hergestellt. Bei Letzterer handelt es sich um eine robuste Wandschalung, die durch den Aluminium-Rahmen und die Aluminium-Gussecken als besonders langlebig gilt. Mit ihr lassen sich Schalflächen von bis zu 5,5 m² in einem einzigen Arbeitsgang errichten.
Doch für die Mitarbeitenden der Baustelle Intschede war ein ganz anderer Aspekt wichtig: das geringe Gewicht der NOE Alu L. Diese wurde speziell daraufhin entwickelt, dass eine Person sie von Hand transportieren kann. Deshalb sei sie auch ideal für Baustellen geeignet, auf denen kein Kran vorhanden ist – oder für Bereiche, die schwer zugänglich sind.
Bei dem Bauabschnitt in Intschede bestand die Herausforderung weniger im Errichten der Schalung sondern vielmehr darin, sie wieder zu entfernen: Durch das Betonieren wurde zwischen der Unterseite der Fahrbahn und den Jochen des Traggerüstes ein geschlossener Raum geschaffen. Dieser hat, je nachdem an welcher Stelle der Fahrbahnplatte man sich befindet, eine Höhe von 0,8 bis 1,2 m und ist 2 m breit. In diesen beengten Raum musste das Team vor Ort kriechen, um Formlehren, NOE AluL und die Deckenschalung zu entfernen.
