Rohbau (fast) ohne Stress

Smarte Planung sichert zügigen Baufortschritt

Hünnebeck Planungsprozesse Schalungstechnik
Auf dem Gelände des ehemaligen Luftfrachtgebäudes nördlich von Terminal 4 entsteht aktuell am Flughafen Stuttgart das neue Parkhaus P14. Auf sechs Ebenen sollen sich nach der Fertigstellung ca. 1600 Stellplätze verteilen. Foto: Günther E. Bergmann

STUTTGART (ABZ). - Mit einem konsequent durchdachten Konzept aus Sonder- und Standardschallösungen lassen sich selbst anspruchsvolle Ortbeton-Projekte ohne unliebsame Überraschungen zeitsparend abwickeln. Interessantes aktuelles Beispiel: der Neubau des Stuttgarter Fernbusbahnhofs mit sechsstöckigem Parkhaus am Stuttgarter Flughafen, bei dem die Firma Karl Stocker Bauunternehmen GmbH aus Pfullendorf mit Hünnebeck an der Seite die Rohbauarbeiten ausgeführt hat.Auf dem Gelände des ehemaligen Luftfrachtgebäudes nördlich von Terminal 4 entsteht am Flughafen Stuttgart das neue Parkhaus P14. Im Erdgeschoss des rund 210 x 37 m großen siebengeschossigen Neubaus ist der neue Stuttgart Airport Busterminal (SAB) integriert. Rund 20 Bussteige sollen nach der Eröffnung, die noch in diesem Jahr erfolgen soll, nationalen und internationalen Fernbuslinien sowie dem örtlichen Linienverkehr zur Verfügung stehen. Zum Raumprogramm des SAB zählen ein Servicepunkt mit Wartehalle, Ticketverkauf mit Büros, Kiosk und Sanitäranlagen sowie eine Betriebsleitzentrale. In den darüber liegenden Geschossen werden sich die ca. 1600 Stellplätze des Parkhauses auf sechs Ebenen verteilen.Soviel lässt sich bereits jetzt sagen: Für das ausführende Bauunternehmen Karl Stocker wird die Rohbauerstellung zu einer perfekten Referenz. Trotz hoher technischer Ansprüche sind die Erschließungsbauteile von Parkhaus und Busbahnhof bereits fertig – absolut termingerecht nach nur neun Monaten Rohbauzeit. Mit einer optimalen Schalsystematik und effizient auf die einzelnen Bauaufgaben abgestimmten Schalsystemen hat Hünnebeck die Rohbauer tatkräftig über die gesamte Bauzeit unterstützt und zum Erfolg der Baustelle beigetragen.Das 24 m hohe Parkhaus ist eine Stahlkonstruktion mit Filigrandecken sowie einer Auf- bzw. Abfahrtspindel aus Ortbeton. Auch die drei "Servicepoints" des Busbahnhofes sowie die Treppenhäuser werden vor Ort aus Stahlbeton hergestellt. "Wir haben uns mit den Verantwortlichen der Firma Stocker die einzelnen Bauaufgaben genau angesehen und überlegt, welches unserer Systeme für die jeweilige Herausforderung am besten geeignet ist, sprich bei diesem speziellen Einsatz die meiste Zeit spart, am besten in die Ablaufplanung passt und daher die höchste Wirtschaftlichkeit bietet", beschreibt der projektleitende Hünnebeck-Anwendungstechniker die Vorgehensweise.

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Hünnebeck Planungsprozesse Schalungstechnik
Die Spindelwände wurden vorgeklettert. Anschließend erfolgte die Herstellung der Auf- und Abfahrt.

Bei der Herstellung der Parkhausspindel, welche die sechs oberirdischen Parkebenen erschließt, entschied man sich bspw. dafür, die Wände vorzuklettern und die Auf- bzw. Abfahrtsrampen nachzuziehen. Durch diese Vorgehensweise konnten die Rohbauer den Bauablaufplan optimieren und die eingesparte Zeit zur Herstellung der Zwischendecken bzw. für Verfüllarbeiten nutzen. Dem Konzept entsprechend wurden zunächst die Spindelwände in den Ebenen 1 und 2 hergestellt – eingesetzt wurden hierfür einsatzfertig aufgestockte Elemente der Rundschalung Ronda. Insgesamt 680 m² dieser stufenlos und millimetergenau auf jeden Radius ab 2,75 m einstellbaren Schalung sind auf der Baustelle in der Vorhaltung gewesen und haben in Kombination mit Kletterbühnen (240L) für kurze Schalzeiten gesorgt.Die nachfolgend hergestellte Spindelabfahrt, die sich innen zwischen den Spindelwänden befindet, wurde mit Material aus dem Programm der klassischen Topflex-Holzträgerschalung geschalt. Die Verwendung von Deckentischen als Schalsystem war in diesem Fall keine Option, da die Tische auf den schräg verlaufenden Decken nicht hätten verfahren werden können. Als Belag entschied man sich für vorgefertigte, trapezförmig zugeschnittene Mehrschichtplatten. Durch die Vorfertigung konnte auf der Baustelle selber viel Zeit eingespart werden, denn vor Ort brauchten nur noch die Rundungen zu den Spindelwänden angepasst werden. Das Ergebnis: ein sehr gutes Schalbild und die Vermeidung zeitaufwändiger Anpassarbeiten.Bei der Fertigung der Spindelauffahrt hingegen konnten die Rohbauer mit ebenfalls vorgefertigten, sechsstieligen H20-Sondertrapeztischen arbeiten. Der Einsatz von Deckentischen war deshalb möglich, weil die Auffahrt von Stahlverbundstützen getragen wird und nach außen hin eine freie Deckenkante hatte. Über diese konnten die Schaltische inklusive Absturzsicherung zügig in die nächste Ebene umgesetzt werden. Alles war so geplant, dass ein Umsetzen der Tische in maximal anderthalb Arbeitstagen erledigt war.Eine weitere anspruchsvolle technische Besonderheit des Projektes ist auch die rund 180 m lange und bis zu 8 m breite "Stegdecke" gewesen, die sich – getragen von wenigen filigranen Stahlverbundstützen – wie ein Steg am Baukörper entlangzieht und die drei großen Zugangstürme (Treppenhäuser/Aufzüge) des Parkhauses miteinander verbindet und das neue Parkhaus an das Terminal 3 anschließt. Gleichzeitig bildet diese 40 cm starke Decke das Dach des Busbahnhofes. Schalungstechnisch musste sie nahezu freistehend hergestellt werden. Die Schalungslösung: Ein bis zu 6,30 m hohes Traggerüst aus ID15 Rahmenstützen diente als Unterstützung für die hier eingesetzte Topflex-Holzträgerschalung. Dabei wurden die durch die Deckenkonstruktion auftretenden Horizontalkräfte nach statischen Berechnungen über Richtstreben in den Untergrund eingeleitet, weil die Stahlverbundstützen nicht die gesamten bei der Betonage auftretenden Lasten aufnehmen konnten. Hergestellt wurde die Decke in insgesamt fünf Abschnitten, sodass insgesamt rund 1000 m² ID15 und Topflex-Schalung auf der Baustelle in der Vorhaltung waren.

Hünnebeck Planungsprozesse Schalungstechnik
Die sogenannte "Stegdecke" über dem Fernbusterminal verbindet die Zugangstürme miteinander. Im Vordergrund sieht man das ID15-Traggerüst das die Deckenschalung tragen wird; im Hintergrund ein bereits fertig eingeschaltet Deckenbereich.

Auch der robuste Hünnebeck-Wandschalungsklassiker, die Großrahmenschalung Manto ist auf der Flughafenbaustelle im Einsatz gewesen: Mit einer Vorhaltemenge von rund 1550 m² diente die bewährte Wandschalung unter anderem zur Herstellung der Zugangstürme. Deren Wände wurden mit Manto-Elementen und Klappgerüsten in 3m-Schritten vorgeklettert. Die im Terminalbereich (EG) geforderte Sichtbetonqualität SB3 erreichte man mit aufgedoppelten 21 mm starken Mehrschichtplatten. Die Deckenbereiche wurden anschließend nachgezogen (Topflex).

Die aufgeführten Beispiele an Schalungslösungen belegen es: Das perfekt auf die spezifischen Baustellenbedingungen abgestimmte Schalkonzept ist ein wesentlicher Schlüsselfaktor für das Gelingen der Baustelle gewesen. "Die Abstimmung zwischen technischer Schalungsplanung und Baustelle war von Beginn sehr eng und produktiv", lautet das einhellige Urteil der Stocker-Bauleitung und der Hünnebeck-Schalungsplaner. "So konnten wir gemeinsam die schalungstechnisch besten Lösungen finden und den Einsatz der Schalsysteme sehr effizient gestalten." Das Ergebnis dieser Bemühungen: Ein Rohbau, der trotz kurzer Bauzeitvorgabe ohne Hektik termingerecht erstellt wurde.

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