Prozesse optimieren

Digitale Lösungen für die Baustelle gehören zum Programm

München (ABZ). –Digitalisierung ist für global tätige Unternehmen wie die Wacker Neuson Group von zentraler Bedeutung, um sich noch konsequenter auf den Kundennutzen konzentrieren zu können. Die weltweite Corona-Pandemie hat hier als Treiber gewirkt, um Innovationen voranzubringen sowie neue Lösungen für die interdisziplinäre Zusammenarbeit und digitale Prozesse zu erproben.
Wacker Neuson Bau digital
Verschiedene digitale Lösungen, die dazu beitragen, den Baustellenalltag noch effizienter zu gestalten bietet die Wacker Neuson Group ihren Kunden an. Ein Beispiel ist Unternehmensangaben zufolge die Telematiklösung EquipCare, mit der Kunden ihr Fuhrparkmanagement in vielen Punkten optimieren können und stets den Überblick über Betriebsstunden, Wartungszyklen und den Standort ihrer Maschinen behalten. Foto: Wacker Neuson

So sind Maschinen, die autonom arbeiten oder im virtuellen Raum von Ingenieuren an verschiedenen Standorten weiterentwickelt werden Gegenstand intensiver Forschungsarbeit und in einigen Bereichen bereits Realität. Eines ist sicher: Die Baustelle der Zukunft ist digital.

Wenn es darum geht, Prozesse auf der Baustelle zu optimieren, spielt der digitale Wandel für baubeteiligte Unternehmen eine entscheidende Rolle. Bei der Wacker Neuson Group denken Ingenieure bereits seit Jahren verstärkt in Prozess- statt Produktlösungen. Dazu gehört es auch, dass Unternehmen ihre Prozesse anpassen müssen, Geschäftsmodelle digital denken sowie schneller und effizienter auf neue Anforderungen und Kundenwünsche reagieren. "Wir haben auch während der Corona-Krise weiter in wichtige Bereiche wie die Digitalisierung innerhalb und über die Unternehmensgrenzen hinweg investiert", sagt Alexander Greschner, Vertriebsvorstand der Wacker Neuson Group. "Schon heute können wir unseren Kunden digitale Lösungen anbieten, die die Zusammenarbeit auf der Baustelle, die Abläufe zwischen Herstellung, Vertrieb und Kunden, die Entwicklung von Neuprodukten sowie die Produktion selbst deutlich effizienter, verlässlicher und schneller machen."

Digitale Servicelösungen

Seit 2019 bietet die Gruppe die Telematiklösung EquipCare an und entwickelt diese stetig weiter. Sie sorgt für Transparenz im Fuhrparkmanagement, denn mit EquipCare ausgestattete Maschinen melden sich bei Wartungsbedarf, Betriebsstörungen oder unerwartetem Standortwechsel in Echtzeit auf das Endgerät des Kunden. Das sorgt Unternehmensangaben zufolge vor allem bei großen Fuhrparks für Erleichterung und Effizienz. EquipCare ist ein cloudbasiertes System, das über ein Telematikmodul mit den Maschinen verbunden ist. In einer App, im Browser oder in der IT-Lösung des Kunden bildet es alle Maschinen eines Fuhrparks ab. Ist eine Wartung fällig oder verlässt die Maschine einen zuvor festgelegten Bereich, wird der Nutzer per Push-Nachricht in Echtzeit informiert. Auch Standzeiten lassen sich besser planen und steuern. Ein weiterer Vorteil: Wenn die Maschine einen Fehler feststellt, sendet sie diese Information an das EquipCare-System und ermöglicht so eine bessere und schnellere Reaktion der Techniker. So kann bereits aus der Ferne geprüft werden, um welchen Fehlercode es sich handelt und der Servicetechniker hat bei seinem ersten Besuch auf der Baustelle die passenden Ersatzteile direkt dabei. Und einen weiteren Vorteil bringt EquipCare mit: Entwendete Maschinen können über das System geortet werden.

Für Kunden, die die Maschinenwartung komplett auslagern möchten, bietet Wacker Neuson mit WeCare eine Rundum-sorglos-Service-Pauschale in einigen Direktvertriebsmärkten, darunter auch Deutschland, an. Das Unternehmen übernimmt dabei die gesamte Disposition der Wartungsarbeiten – von der Planung bis zur Ausführung. Dabei gehen die Mitarbeiter proaktiv auf den Kunden zu, sobald die Maschine die entsprechenden Betriebsstunden erreicht hat und die nächste Wartung fällig wird. Ihre Informationen zum Zustand der Maschinen basieren auf den EquipCare-Daten. Bei WeCare profitieren Kunden darüber hinaus von einem persönlichen Service, von minimalen Ausfallzeiten sowie maximaler Lebensdauer der Maschinen und verlängern automatisch die Gewährleistung ihrer Produkte.

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Wacker Neuson Bau digital
2019 hat Wacker Neuson mit dem Modul Compamatic einen neuen Baustein innerhalb von EquipCare speziell für Verdichtungsgeräte eingeführt. Dabei kombiniert das System Compamatic die bewährte Verdichtungskontrolle Compatec mit einem Telematikmodul. Abb.: Wacker Neuson

2019 hat Wacker Neuson mit dem Modul Compamatic einen neuen Baustein innerhalb von EquipCare speziell für Verdichtungsgeräte eingeführt. Dabei kombiniert das System Compamatic die bewährte Verdichtungskontrolle Compatec mit einem Telematikmodul. Eine damit ausgestattete Vibrationsplatte sendet den Verdichtungswert an EquipCare. Via GPS wird der genaue Standort der Vibrationsplatte erfasst. Ein Satellitenbild mit Heatmap zeigt im EquipCare Manager mithilfe verschiedener Farben, an welcher Stelle wie stark verdichtet wurde. So ist der Verdichtungsfortschritt nachvollziehbar und eine lückenlose Qualitätskontrolle möglich. Bauleiter können vom Schreibtisch aus erkennen, ob alle geplanten Arbeitsschritte durchgeführt wurden und der Grad der Verdichtung ausreicht. Nächste Schritte, etwa die Planung der Asphaltanlieferung, werden schnell, effizient und einfach eingeleitet – ohne dass der Bauleiter auf die oftmals entlegenen Baustellen fahren muss.

In der virtuellen Welt

Gerade vor dem Hintergrund der Coronavirus-Pandemie nimmt die Bedeutung innovativer Technologien zur kontaktlosen Kommunikation zu. Dafür erprobt Wacker Neuson schon seit einiger Zeit Augmented-, Mixed- und Virtual Reality. Den an den weltweiten Standorten des Konzerns angesiedelten Entwicklungsingenieuren bietet der Einsatz von Virtual Reality neue Möglichkeiten der Zusammenarbeit: Anhand von virtuellen Prototypen oder auch einzelnen virtuellen Bauteilen erproben die Fachleute mit Hilfe von VR-Brillen verschiedene Testsituationen, um beispielsweise die Ergonomie für den Anwender zu verbessern oder sein Sichtfeld zu prüfen. Für interne Schulungen und Trainings bietet sich der virtuelle Maschinen-Simulator ebenfalls an. Kunden können mittels Virtual- und Augmented-Reality-Technologien schon frühzeitig einen Blick auf Maschinenentwürfe werfen und so ihr wertvolles Feedback in den Entwicklungsprozess einbringen. Ist das Produkt dann auf dem Markt, kann die Virtual-Reality-Technologie Training und Service erleichtern: So können beispielsweise ganze Vertriebs- oder Servicemannschaften zukünftig über VR-Brillen auf ein neues Produkt geschult werden – eine physische Anwesenheit ist nicht mehr nötig. Stehen Servicemechaniker im Feld vor Herausforderungen, können sie remote aus einer Niederlassung oder einem Werk heraus live begleitet werden. Das minimiert Ausfallzeiten.

Im Anwendungsbereich der Bodenverdichtung, in dem Wacker Neuson laut eigenen Angaben seit Jahrzehnten führend ist, wurde erstmals auf der bauma 2019 eine autonome Vibrationsplatte als Technologiestudie vorgestellt. Sie wird nicht nur autonom gesteuert, sondern ist auch mit einer Verdichtungskontrolle ausgestattet. Einrichten lässt sie sich über ein Tablet, auf dem der zu verdichtende Bereich mit dem Finger auf dem Touchscreen eingezeichnet wird – die Maschine erledigt den Rest. Die Verdichtungsarbeiten selbst zeichnet die Vibrationsplatte digital auf.

Der Bediener kann vom Schreibtisch aus die Arbeit der Vibrationsplatte verfolgen. Ist der Arbeitsauftrag erledigt, erhält er eine Meldung auf sein mobiles Endgerät. Diese Dokumentation dient später als Leistungsnachweis für den Bauunternehmer. Während die Platte im Selbstlauf den Boden verdichtet, ist die Sicherheit der Bauarbeiter selbstverständlich gewährleistet: Die Maschine stoppt eigenständig, sobald ein Gegenstand oder eine Person in einen Radius von zwei Metern geraten. Der Bediener erhält in diesem Fall eine Meldung auf sein Tablet. Wenn der Gegenstand entfernt ist oder die Person den Bereich verlassen hat, kann er durch Bestätigung einer Schaltfläche in seiner App den Arbeitsauftrag fortsetzen. "Wir könnten eine solche autonom arbeitende Platte sehr schnell auf den Markt bringen – allerdings müssen dazu einige sicherheitstechnische Fragen, auch im rechtlichen Sinne, geklärt sein", ergänzt Alexander Greschner.

Die Zukunft wird vernetzt

Technologische Entwicklungen werden in Zukunft viele weitere Anwendungsszenarien ermöglichen. Wichtig ist dabei vor allem ein vollautomatischer, durchgängiger Datenstrom, der sogenannte "Digitale Zwilling", der die Digitalisierung des gesamten Produkt-Lebenszyklusses beschreibt. Eine weitere Vision ist die Vernetzung und Kommunikation aller Maschinen auf einer Baustelle, die intelligent und effizient zusammenarbeiten und wie ein gut eingespieltes Orchester fungieren. In der Produktentwicklung können 3D-Drucker Teile für Prototypen in kurzer Zeit bereitstellen, was die Entwicklungsarbeit beschleunigt und wirtschaftlicher macht. Auch im Bereich der Ersatzteile könnte 3D-Druck hinsichtlich der Verfügbarkeit Vorteile bringen. In der Produktion wird in der Wacker Neuson Group schon jetzt der Weg in die Zukunft bereitet. Techniker und Softwarespezialisten arbeiten daran, dass die "Smart Factory" Wirklichkeit wird: Zur Digitalisierungsstrategie gehören Initiativen wie etwa der Einsatz von smarten Assistenzsystemen in der Montage, Fertigung und Intralogistik, um Fehler zu minimieren und dem Bediener die Arbeit zu erleichtern.

Um weitere neue Technologien und zukunftsweisende Innovationen Kunden anbieten zu können, arbeiten Techniker und Designer der Wacker Neuson Group mit Start-ups in der Denkfabrik "Strada del Start-up", einer ehemaligen Tabakfabrik im österreichischen Linz, gemeinsam an innovativen Lösungen. Ziel ist es, eine interdisziplinäre Produktionsstätte zu schaffen, an der verschiedene Fachbereiche und Initiativen zusammenarbeiten. In diesem kreativen Umfeld ist beispielsweise das Konzept eines ferngesteuerten Minibaggers entstanden.

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