Mit hochempfindlicher Sensorik
Bagger für Munitionssanierung gerüstet
Der TWIN-Power-Antrieb hat einen Standard-Dieselmotor und einen 130-Kilowatt-Elektromotor. Intressant sei die Lösung, ihn im ausgeschnittenen Kontergewicht zu verbauen, wie die Atlas GmbH betont. Versorgt wird er über ein 85 m langes Kabel für 400 V mit 400 A. Es wird über einen Tragarm am Heck geführt.
In der umfangreichen Ausschreibung war gefordert, dass der Bagger den Sicherheitsanforderungen nach STANAG Level II entsprechen muss. Das sei eine Stufe unter dem Leopard 2. In der Praxis bedeute dies, dass die Frontscheibe der Kabine mit 56 mm und die Seitenscheiben mit 50 mm Panzerglas geschützt seien. Alle Scheiben können beheizt werden. Ansonsten ist 6 mm Panzerstahl, auch unter der Kabine, verbaut. Die Tür wiegt etwa 250 kg und wird elektrisch betrieben. Die Kabine ist absolut dicht und verfügt über eine Schutzbelüftung mit drei Druckluftflaschen, die auf dem Dach montiert sind, so Altlas. Dort sind auch die Sensoren, um Giftgas aufzuspüren. Im Notfall wird durch ein Signal der Sensorik sofort die Schutzbelüftung aktiviert. Der Notausstieg ist durch die Kabinenrückseite möglich.
Die deutsche Wehrmacht und später die britische Armee haben von 1942 bis 1952 im Dethlinger Teich, einer ehemaligen Kieselgur-Grube nahe Munster, eine sehr große Zahl von Granaten, auch mit chemischen Kampfstoffen gefüllte, entsorgt. Der kleine Teich war 63 m breit und etwa 12 m tief. 1952 wurde die Grube mit Erdreich und Bauschutt verfüllt. Im Laufe der Zeit begann die Verrottung, verbunden mit einer Grundwasserbelastung. 2014 nahm der Heidekreis, der dort verantwortlich ist, die ersten Planungen zur Sanierung auf. 2021 erfolgte die Öffnung der Grube mit einem Probeschacht und dem Fund von einigen Tausend Stück Munition.
Experten entwickelten nun ein Sanierungskonzept. Geplant wird mit einer Sanierungsdauer von etwa sechs Jahren. Über dem Teich wurde eine 97 m x 106 m große Halle errichtet. Sie hat ein freitragendes Dach mit einer Firsthöhe von 20 m und ruht auf einem Betonfundament und 22 m Spundwandbohlen darunter. Aus der Halle wird während der Sanierung permanent die Luft abgesaugt und mit Aktivkohle gefiltert. Das sind pro Stunde etwa 200.000 m³. Ebenso wird das Grundwasser aufgefangen und gereinigt. Die große Halle ist absolut dicht und kann nur durch Schleusen mit anschließender Dekontamination verlassen werden. Weitere Hallen, zum Beispiel zur Reinigung des Grundwassers oder zur Reinigung von Personal, sind ebenso vorhanden. Zudem sind, während des täglichen Betriebes, ein Notarzt und ein Rettungswagen vor Ort. Die Mitarbeiter der Sanierungsmannschaft dürfen nur mit Spezialausrüstung und für kurze Zeit in der Grube arbeiten. Die Gesamtkosten der Sanierung sind dem Hersteller Atlas zufolge mit über 60 Millionen Euro veranschlagt.
Jetzt hat die aktive Sanierung begonnen. Somit ist auch der Atlas-Panzerbagger im Einsatz. Der Aushub wird über Förderbänder in Container transportiert. Diese können über ein Schleusensystem abtransportiert werden. Die gefundene Munition wird zu einer Spezialeinrichtung nach Munster gebracht. In einem Spezialofen wird sie dann bei 1800 °C entsorgt.
"Die Ausschreibung für den Spezialbagger war höchst anspruchsvoll und kompliziert. Aber wir haben es geschafft eine solche, auf der Welt einmalige, Maschine zu konstruieren und zu bauen", sagt Ronald Figiel, Projektleiter beim Händler Atlas von der Wehl. Hier lag auch die gesamte Regie für die Entwicklung und Realisierung. Basis war der ATLAS 225 LC Raupenbagger. Ursprünglich ein 23-Tonnen-Bagger mit 129 Kilowatt/175 PS-EU-Stufe-5-Motor. Dieses Basisgerät wurde wie beschrieben hochsicher gemacht. Dabei waren verschiedene Unternehmen involviert. Zum Beispiel die Firma Atlas Kern, die den Umbau für den elektrischen Antrieb realisierte.
Volle Konzentration und höchste Aufmerksamkeit ist während der Arbeit notwendig. Dafür kann die Kabine laut Herstellerangaben 1000 mm hochgefahren und nach hinten geneigt werden. Dies ermöglicht einen besseren Blick auf das Arbeitsfeld. Wegen des hohen Kabinengewichtes mussten hierfür alle Teile verstärkt werden. Das Radio wurde ausgebaut, so ist der Fahrer nicht abgelenkt. Der vollhydraulische Schnellwechsler bringt verschiedene Löffel, Zweischalengreifer oder Schottersauger zum Einsatz. Damit der Atlas-Bagger auf dem weichen Untergrund sicher arbeiten kann, wurde der Unterwagen von 4500 cm auf 5000 cm verlängert. Zudem sind Dreistegbodenplatten mit Beschichtung und einer Breite von 100 cm montiert, so der Hersteller.
Wenn der Bagger doch einmal havarieren sollte, so steht ein Radlader bereit, der über eine Nothydraulik mittels 15 m langen Hydraulikschläuchen den Bagger bewegungsfähig halten kann, betont Atlas. Jetzt wurde der Atlas-Bagger in die Halle, die über dem Dethlinger Teich steht, gefahren. Die wird er erst wieder verlassen, wenn die Sanierung beendet ist.
ABZ-Stellenmarkt
